近日，國家能源集團(tuán)鐵路貨車“狀態(tài)修”健康狀態(tài)診斷模型及狀態(tài)監(jiān)測維修系統(tǒng)(HCCBM)全面投入試運用，標(biāo)志著國家能源集團(tuán)鐵路貨車檢修由“計劃修”向“狀態(tài)修”正式過渡。該項技術(shù)填補了國內(nèi)鐵路貨車檢修行業(yè)的技術(shù)空白，實現(xiàn)了由“周期檢修”向“精準(zhǔn)施修”模式轉(zhuǎn)變，在節(jié)約鐵路貨車檢修時間成本與經(jīng)濟(jì)成本的同時，將極大地提升國家鐵路運輸效率，推進(jìn)鐵路運輸供給側(cè)結(jié)構(gòu)改革。

長期以來，我國鐵路貨車一直實行“計劃預(yù)防修”的檢修模式，即按檢修周期實施貨車檢修，普遍存在“無病也治、有病通治”的現(xiàn)象，造成檢修成本浪費。針對不斷加大的萬噸重載運輸，特別是部分周轉(zhuǎn)頻次高、磨耗加劇的車輛，統(tǒng)一按時間周期施修，又導(dǎo)致部分車輛“帶病運行”，造成運行安全隱患。尋找針對性更強、更經(jīng)濟(jì)的檢修方式，避免“過度修”和“不足修”，成為國內(nèi)鐵路貨車檢修行業(yè)的共同目標(biāo)。

國家能源集團(tuán)作為擁有國內(nèi)最大的專業(yè)化鐵路移動裝備的能源企業(yè)，旗下鐵路裝備公司管理5萬多輛鐵路自備貨車，一直致力于突破傳統(tǒng)計劃修程修制的改革，探索通過判定鐵路貨車的健康狀態(tài)來智能決策修程的檢修新模式。2018年初，國家能源集團(tuán)批復(fù)立項，鐵路裝備公司聯(lián)合鐵科院、北京交大、西南交大、中國中車、哈科所、京天威等數(shù)十家科研機構(gòu)組建研發(fā)團(tuán)隊，對所屬各分公司鐵路貨車檢修進(jìn)行集中調(diào)研，對鐵路貨車各車型車體、轉(zhuǎn)向架、制動等主要零部件常見故障類型、故障部位及故障率進(jìn)行檢測和分析，詳細(xì)掌握了車輛關(guān)鍵零部件的磨耗及失效規(guī)律，識別出過度檢測、過度分解與過度修理的項點，為鐵路貨車“狀態(tài)修”零部件壽命管理體系和工藝規(guī)程研究提供了大數(shù)據(jù)技術(shù)支撐。在此基礎(chǔ)上，通過大量研究試驗，國家能源集團(tuán)完成鐵路貨車“狀態(tài)修”工藝規(guī)程體系編制，將貨車“狀態(tài)修”具體細(xì)分為四個級別，簡稱為Z1修、Z2修、Z3修和Z4修;建立起列車健康狀態(tài)診斷模型和狀態(tài)監(jiān)測維修系統(tǒng)，由數(shù)據(jù)中心、診斷決策綜合判別系統(tǒng)和生產(chǎn)指揮系統(tǒng)構(gòu)成，可實時監(jiān)控車輛運行健康狀態(tài)與跟蹤軌跡。HCCBM系統(tǒng)根據(jù)診斷決策報告，確定列車修程和施修內(nèi)容。診斷模型通過大數(shù)據(jù)分析，在維修中還可以不斷自我修正，不斷自我完善。

2019年6月，國家能源集團(tuán)鐵路裝備公司開行22列試驗及對比列，通過試驗列的運用考核對理論研究類課題研究成果進(jìn)行驗證，持續(xù)對試驗數(shù)據(jù)進(jìn)行追蹤與分析。2019年7月，該公司成功完成基于整列車閘瓦批量磨耗到限檢查確認(rèn)的首列狀態(tài)修(Z1)，標(biāo)志著鐵路貨車“狀態(tài)修”從理論研究轉(zhuǎn)入實踐運用。今年4月8日，鐵路裝備公司完成主要針對關(guān)鍵零部件磨耗到限、壽命集中到期檢查和批量更換檢修的“狀態(tài)修”Z2修樣車試修及首輛鑒定工作，各項檢測結(jié)果符合技術(shù)要求，標(biāo)志鐵路貨車“狀態(tài)修”技術(shù)走向成熟。

經(jīng)初步測算，對比“計劃修”模式，實施“狀態(tài)修”后，鐵路貨車單車全生命周期檢修成本至少降低20%以上。未來大規(guī)模推行“狀態(tài)修”后，列檢作業(yè)方式及布局都將產(chǎn)生較大變革，列檢人工成本支出將大幅下降，在提高鐵路貨車運行質(zhì)量的同時，將進(jìn)一步加快車輛周轉(zhuǎn)效率，有力提升鐵路運輸效率。

關(guān)鍵詞： 能源集團(tuán)